顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设计增加或减少。

　　前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。

　　当一模双出一个CAVITY时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（OFFSET）偏孔；

　　标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少；

　　顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图确定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。

　　七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。

　　九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流云。

　　当一模出多个CAVITY时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个CAVITY时，如果成品对称，应按对称于内模料标数，如果成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（OFFSET偏孔）；

　　（17）当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。

　　（18）运水—是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上，运水塞头深10mm以上，运水到胶位的距离10—15mm较为合适，若以运水孔的直径为D，即运水的中心距离为5—8D，当制品为聚乙烯（PE）时，运水不宜顺着收缩方向设置，以防制品有较大的变形。

　　五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。

　　（23）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于25mm，行位特别小时可作20mm半岛彩票，当并排出两行时，行位之间应有小于20mm钢料，以防FIT模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在15度—25度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下不可超过30度，压鸡斜度应比边角度大2度，当行位很高时作1度，行位压鸡冬茹位宽16—30mm，一般作压鸡厚度的一半左右。

　　冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。

　　浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。

　　二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工厂加工时很可能出错。

　　四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。

　　当滑块脱模后留在滑槽内的滑块，长度不得小于总长的二分之三，本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内。没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表

　　（24）当行位必须向模具中心抽芯时，内侧行位必须作限条（GIB）以便于安装滑块（SCIDE）；

　　A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 以尼龙以下赛钢以下。

　　其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；

　　根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：

　　脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：

　　斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

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　　（27）当行位行针孔，而圆心正好在分型面上时，必须在后模料上作一虎口，以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔（灿孔）；

　　一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线条删除。

　　CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm

　　六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。

　　⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；

　　⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；

　　型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。

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　　行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简单。当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与A板间应有一次分型；

　　后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；

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　　当有行位或较薄时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；

　　使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度C，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。

　　当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直立有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直立无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。

　　（25）行位分行针孔，行框桶和行胶位，行胶位时要注意行位的分模线度啤把定位，封胶位不可大于5mm，当行位只行一根针时，应采用担穿孔的形式；

　　（26）行位的钢料，当行位要封胶位时，钢料跟内模料一样；行位不是封胶位时，用王牌，行位镶件用内模料。限条（GIB）磨板料（WEARPLATE）用8407

　　当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；

　　有行位或较薄的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；

　　方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙精密加工，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时半岛彩票，要注意加高方铁；

　　（19）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号，M/OUT字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，较深时要走BAEFCE，运水在将要走模之前才锁；

　　在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：

　　③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；